對通用減速器而言，除普遍采用硬齒面技術(shù)外，模塊化設計技術(shù)已成為其發(fā)展的一個(gè)主要方向。它旨在追求高性能的同時(shí)，盡可能減少零部件及毛坯的品種規格和數量，以便于組織生產(chǎn)，形成批量，降低成本，獲得規模效益。同時(shí)，利用基本零件，增加產(chǎn)品的形式和花樣，盡可能多地開(kāi)發(fā)實(shí)用的變型設計或派生系列產(chǎn)品，如由一個(gè)通用系列派生出多個(gè)專(zhuān)用系列;擺脫了傳統的單一有底座實(shí)心軸輸出的安裝方式，增添了空心軸輸出的無(wú)底座懸掛式、浮動(dòng)支承底座、電動(dòng)機與減速器一體式連接、多方位安裝面等不同形式，擴大了使用范圍。

促使減速器水平提高的主要因素還有:
   1)理論知識更完善，更接近實(shí)際(如齒輪強度計算方法、變形計算、修形技術(shù)、優(yōu)化設計方法、齒根圓滑過(guò)渡，新齒形，新結構等)。
   2)齒輪和軸材料普遍采用各種優(yōu)質(zhì)合金鋼鍛件，材料和熱處理質(zhì)量控制水平提高。
   3)結構設計更合理。
   4)齒輪加工精度提高到ISO 1328一1975 的4~6 級。
   5)箱體的剛度和加工精度提高。
   6)軸承質(zhì)量和壽命提高。
   7)采用含添加劑的工業(yè)齒輪油，潤滑油質(zhì)量挺高。

   改革開(kāi)放以來(lái)，我國陸續引進(jìn)先進(jìn)加工裝備，通過(guò)引進(jìn)、消化、吸收國外先進(jìn)技術(shù)和科研攻關(guān)，開(kāi)始掌握了各種高速和低速重載齒輪裝置的設計制造技術(shù)。材料和熱處理質(zhì)量及齒輪加工精度都有較大提高，通用圓柱齒輪的制造精度可以從JB179-60 的8~9 級提高到GB/T 10095-2001的6級 ，高速齒輪的制造精度可穩定在4~5級。目前我國已可設計制造2800KW的水泥磨減速器、1700mm軋鋼機用各種齒輪減速器。各種棒、線(xiàn)材軋機用減速器全部采用硬曲面。我國自行設計制造的高速齒輪裝置的功率已達44000KW，齒輪圓周速度達168m/s。

   20世紀80年代末至90年代初，我國相繼制訂了近100個(gè)齒輪和蝸桿減速器/蝸輪減速器的標準，研制了許多新型減速器，大體上實(shí)現了通用減速器的更新?lián)Q代。許多產(chǎn)品達到了20世紀80年代的國際水平。部分減速器采用硬齒面后，體積和重量明顯減小，承載能力、使用壽命、傳動(dòng)效率和可靠性有了大幅度提高，對節能和提高主機的總體水平起到明顯的作用，為發(fā)展我國的機械產(chǎn)品作出了貢獻。

   進(jìn)入20世紀90年代中后期，國外又陸續推出了更新?lián)Q代的減速器，不但更突出了模塊化設計的特點(diǎn)，而且在承載能力、總體水平、外觀(guān)質(zhì)量方面又有明顯提高。面對這方面差距，對策應該是：
1.有條件的企業(yè)應該瞄準國際最先進(jìn)的水平，盡快研究開(kāi)發(fā)面向21世紀的新產(chǎn)品。要研究出更好的模塊化設計方法，以期形成較大的批量，求得規模效益�，F在國內有的企業(yè)已經(jīng)先走了一步，開(kāi)發(fā)出這類(lèi)產(chǎn)品。
2.研究、開(kāi)發(fā)、推廣成本較低而承載能力又能接近硬齒面的中硬齒面滾齒的新齒形和新結構。國內多年來(lái)使用行之有效的雙圓弧齒輪、三環(huán)減速器和已成功應用的點(diǎn)線(xiàn)嚙合齒輪等技術(shù)應不斷完善并大力推廣。
3.加快漸開(kāi)線(xiàn)行星齒輪減速器的更新?lián)Q代，擴大其市場(chǎng)占有率。
4.產(chǎn)品的發(fā)展應著(zhù)重提高內在質(zhì)量，嚴格控制材料熱處理、幾何加工精度和裝配試驗的質(zhì)量和穩定性，以提高產(chǎn)品的可靠性和無(wú)重大故障的工作壽命。企業(yè)應制訂高于國家標準和行業(yè)標準的內控標準。
5.改進(jìn)外觀(guān)設計和涂漆質(zhì)量，杜絕滲漏油現象。
6.提高配套件如潤滑冷卻裝置、風(fēng)扇、逆止器、液壓泵、制動(dòng)器等的質(zhì)量。

  上海毅源液壓傳動(dòng)的工程師緊跟世界潮流，不斷創(chuàng )新，陸續完善了行星減速器的模塊化設計工作，經(jīng)過(guò)不同行業(yè)的應用，完全可以替換進(jìn)口行星減速器。